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PC塑胶会比ABS严重，原因就是粘度指数较高（较稠），这同时也是牵涉到「暗影」的原因，当塑流受长方形柱阻挡时，前端较冷的塑流（较稠）比后端较高温的塑流（较稀），前端塑流更易于阻滞而形成暗影。造成前端塑流较稠的原因，有料头常有温度偏低现象、接触相对冷的空气时间较长、粘度稠和稀对于射出能量受阻时的物理效应之差异等原因。通常可藉由改善料头低温和增加整体料温、减少射出能量（射速X射压）来改善，但遇到较严重的情况，通常效果不大。这时就要探讨射出能量和液体阻尼係数之间的关係，射出是通过高能量将塑流喷射的过程，能量越高造成上述现象越明显，射出能量会调高常因必须克服从料管喷嘴、模具直浇道口、浇道、产品浇口等一连串的重层阻滞，依照流体力学只要有两道串连就会形成流量受阻状态（一道阻滞不会，流体只会加速通过，不减通过量，当然一道阻滞也不能太严重），因此必须加大这些关卡（Gate）的体积，就能有效降低塑流阻滞，就可调低射出能量，就能减少甚至消除暗影，以上四种浇道是最不可能造成阻挡的（通常模具浇道都太大了），检视计算产品浇口和模具直浇道口是必要的，必要时还须加大料管浇口的直径，因着这些改善，射出能量得以调低，前端塑流和阻挡物接触时的物理效应就会减缓，自然就能改善或消除暗影了。打个较极端的比方，若液态硅胶或粘度指数较低的塑胶，通常不会有这问题，就是工法中偏重于填充、而较少射出的成分，少了射出能量就不会发生了，所以，工法尽量减少射出成分，就是根本性的改变关键。

射出压缩原理是将锁模动作分阶段完成，运用专业射出成型机完成：增加转品转写力、减少产品内应力、生产较薄的产品、生产较厚的产品、增进模具排气功能等动作，实际操作上可分为全面压缩及局部压缩2种情况，需要配合模具做径向切入槽设计，有些如增加排气功能则以一般模具也可以，局部压缩机配合模具双层托模板的设计，可以针对局部作压缩，是很好的选择。

射出成型机压缩目前应用在薄导光板方面较多，优点是可有效降低射出机的锁模力规格，重要的是射出压缩动作启动及速度须很快，才能配合高速射出大约在0.2秒内就完成射出的高效率动作，快速启动方面建议使用电子尺定位外，可借重压力检测器增加射出成型机启动时机的精确度。

宜得世Atom系列微射出机耗费一年时间开发并进行繁复的测试步骤，期间并进行3个月全天候测试，才推出市场行销，目前在奈米产品、薄导光板、精密端子、光纤产品、微小风扇、医疗微产品、光学镜头等均有实际生产案例，最小的产品可至千分之一公克。
 
微射出实际案例是可生产0.02mm筛网，成功生产通过验证日本微射出成型机做不出合格品的雷射非球面镜头，精密端子的生产比日本机快35%，某光纤产品比德国机快50%时间生产，某微结构产品生产由日本机22%不良率降至零不良率，经由我们评估模具整合后，微零组件由日本机生产23秒一模缩减到4.5秒快了5倍之多，仅简列上述代表性实例，如果您有需要微型射出技术需求欢迎连络测试，共同提升更多微射出领域的技术。

分模线射出机是从公、母模结合面的上方或侧方射入的射出法，主要特色是模具没有直浇道，改在分模面铣出直条状的横浇道即可，不但可以减少塑料损失，也因为不需考虑直浇道多出的冷却时间，可以大幅缩短成型周期，直浇道因为需要至少1°以上的斜度通常会较粗，所以需要更多的冷却时间，也常因直浇道拉断而影响生产的连续性，在微射出领域更凸显此问题的严重性，分模线射出法可说是微射出的终极解决方案。
 
我们会有专业的人员进行评估，只需在模具作小修改即可配合生产。为何您现在才知道一直无法推广呢？即使日本也只有一家JUKEN公司生产此种射出机，主要原因还是适用模具较不平均，专一性的射出机设备，产品量不多时机器就停置形成浪费成本提高，宜得世推出的Atos系列精密分模线微射出机可以克服这些问题，我们采用精密模组设计，将来若需回复卧式射出机也可轻松改装，不必在机台上焊接、鑚孔、攻牙等步骤，是真正为客户利益着想的解决问题、省下成本的最佳方案，我们致力于将引导微射出进入更具挑战性的精微领域。

• 采L/22＝P设计，将大小直径料管均设计为22节，可确保原料在料管内获得最均匀的混炼效果。
• 公差正确可使逆流减少，效率提高，逆流圈处采0.1%，螺杆处采0.2%，可以达到高标准的传输及导热效率，回流量最小，也就是传输效率最高。
• 螺杆和逆流圈间隙精准设计，可使射料终位置控制在0.5 mm内，如使用更精确的射出模式，可控制在0.1 mm以内。
• 螺杆和转轴接触处，采用独特的无圈沟设计，强度最高，减少螺杆断裂、弯折扭曲机会。
• 料管装配的直线性非常重要，除料管外径和射出座孔公差精密外，射出座采用无分力机构设计，在射出和贮料时可确保直线性和真圆度，以使料管发挥最完美的功能，并能减少磨耗增加使用寿命。
• 螺杆皆采用一体式设计，可以增加强度减少断裂机会，也可避免PC等较高温原料渗入三角尖螺牙间隙内形成污染的问题。

• 小料头和中料头直径不一样，电热片功率也不同，如在一起控制温度会造成小料头不够热的状况，影响射出品质。
• 小料头因长时间和模具接触较容易过热所以要有散热特性，不但温度较低也比较不稳定，有必要单独控制才能维持温度的稳定性，建议采用钩式探棒可以最接近料头前端，更为精准。

现代的柱塞式射出机就是射出和螺杆贮料分开运作的设计，并不是二十世纪初射出成型机刚开始只使用柱塞射出的原始方式，柱塞式射出进步到螺杆式射出后，再一次的进化到让螺杆只负责塑料的混炼，再让柱塞只负责射出的分工设计，这样的射出成型机演进设计难度高，但能有效大幅提升射出机的优势条件，是世界公认最精密的射出机构设计，目前在日本有SODICK全机种使用，在欧洲则是以微射出机方面的品牌使用较多，如ARBURG、BABYPLATE，台湾目前全力开发柱塞式射出机的是EdeX宜得世的Atom微射出机系列，优点简述如下：
 

• 因为柱塞式射出机是原地转动不后退，可以让塑料均匀的通过螺杆所有的螺牙沟槽，塑料可获得最完善的混炼效果，可以大幅提升射出品质。
• 螺杆不需具备逆流圈等止料功能，所以得以设计如14mm直径的小螺杆，若配合较小颗粒的塑料，10mm、12mm直径的小螺杆亦可制作，对微射出方面帮助效益很大。
• 射出柱塞是圆柱状造型制作容易精密度高，也没有螺杆式射料时须由逆流圈封住螺杆的锁固动作，完全不会有回料乱窜计量不准的现象，射出终点始终保持在最精准的范围内，是可生产最精密级的产品的首选射出机。
• 由于射出柱塞是独立分离的，射出柱塞的直径可以不必相等于螺杆直径，这优点可以提升射出压力、射出速度的效果，也能依射出量在设计规划任意减少，在微射出生产方面操控更容易和精准。
• 宜得世射出机的柱塞式机构设计，采用发明专利的IPIS可更换式柱塞射出系统（Interchangeable Plunger Injection System），更可随时更换射出柱塞模组，可达成全功能（All-in- One）射出机的终极目标，帮助经营者控制设备成本，提升客户的投资价值。

〈延伸阅读：射出成型机是什么？种类有哪些？ 〉

注塑级硅胶原料比较表

EdeX液态硅胶注塑机应用场景

• 医疗产业：生产高洁净度产品，如注射器、试管、医疗密封件，符合严格的生物相容性与卫生标准。
• 汽车产业：制造耐高温、耐油的密封件、传感器外壳及线束固定件，提升零件耐用性。
• 电子产业：制作防水连接器、按键、精密硅胶外壳，确保产品的高精度与可靠性。
• 消费品制造：适用于硅胶厨具、婴儿用品、运动用品等，提供柔软触感与高安全性。
• 特殊应用：支持复合材料成型、嵌入式注塑、多色注塑，满足个性化与高附加值产品需求。

EdeX液态硅胶注塑机以其精密供料系统、低压注塑设计及高效热固技术，确保优异的产品质量与生产效率，助力客户在多元产业中实现卓越制造。

〈延伸阅读：1次搞懂橡胶注塑和硅胶注塑有什么不同？〉

PS塑料与不好托模无关，PS塑料虽脆也不因托模就使中间部位脆裂，盖子产品很浅，也和拔模角度无关，脆裂是因为模仁和产品之间在托模时形成真空，PS产品较脆，被外部大气压所压裂。开模设计确实不好，但可以透过四支顶针的进气设计解决，可在顶针前端1mm处加工车小直径一段距离，顶针后段再加工外圆直沟三道。如此在托模时，托模1~2mm只会让产品内凹变形但不会脆裂，此时外部空气已和模仁与产品的空间连贯，大气压互相抵销，就可使PS产品不会脆裂完整顶出了，必要时减低托模速度确保空气补充速度足够。

举例：螺杆直径30mm，射出行程120mm，换算成cm(1cm=10mm)较方便换算重量，3x3x0.785(3.14/4)x12=84.78cm^3 或 1.5x1.5x3.14x12=84.78cm^3。
如果是ABS比重1.06，则重量是84.78cm^3x1.06g/cm^3=89.87g(克)。